近年来,能源和环境问题已成为人类关注的焦点,通过降低汽车重量来达到节能减排成为汽车工业技术发展的重要趋势。应用铝合金零件已成为实现汽车轻量化的重要途径。副车架作为支承前后车桥、悬挂的支架，是汽车底盘总成的关键零部件和主要构成部件，副车架的铝合金化对汽车轻量化的效果将会很显著。由于铝合金的材料密度只有钢材的三分之一，采用铝合金副车架设计相比于钢材料可实现40%以上的减重，且减震性能更好。

    但由于铝合金缩孔倾向性高、铸件壁薄，加上副车架是汽车结构安全件，其对缩松及金相组织的产品质量要求极高，因此其铸件生产难度大，良品率低。我国作为全球第一大汽车产销国，无论基于汽车轻量化趋势还是行业市场规模，汽车底盘件铝合金轻量化已成为国内外汽车零部件市场的“新风口”，以及众多整车及零部件企业技术抢滩的新高地。

    早在5年前，公司便敏锐捕捉到汽车轻量化的市场趋势，并于2017年成功生产出具有多项自主知识产权的铝合金中空封闭截面结构一体成型副车架，成为国内首家具有该技术且成功量产的民营企业，产品更成功配套国内某知名新能源汽车新势力。

    去年公司获得国内某高端汽车品牌全系列车型铝合金副车架项目，为了满足客户的生产交付，提高产出率，项目团队在春节假期及疫情期间仍马不停蹄地研究工艺改善方案，组织线上办公，多次利用MAGMA远程模拟结合现场实际数据不断修正工艺。复产复工后，公司一边严抓疫情防控，一边组织生产。由于客户需求大增，为满足生产出货，项目团队及管理人员甚至到一线支援生产，每天披星戴月，早出晚归。为了同一个目标，从公司董事长到生产的一线工人，步调一致，齐心协力，从被动管控到主动赋能，深深体现了企业“凝心聚力、直面挑战，躬身入局、重担共担”的企业价值观以及“精益求精、勇于攀登”的技术研发精神。

    俗话说，内行人看门道，外行人看热闹。行业内，能把铝合金副车架不良控制在20%已属不易，而肇庆动力能做到90%以上的良品率，其背后付出的努力和艰辛，实在难以估量。副车架是大尺寸部件，平均壁厚为4mm左右，为了达到中空封闭截面结构一体成型，从模芯的选材及涂层处理，到浇铸温度、模温、水冷的热平衡等等，每一个技术要素都要经过反复地实验、模拟、分析、改善，移交生产后还要对生产岗位进行强化作业培训和过程质量监控，所有产成品都要经过100% X光和荧光探测，符合规定后才能包装入库。只有通过前期科学、严谨、精益求精的技术策划以及严格的生产过程管控，一系列流程下来才能把良品率做到90%以上。良品率的提升不仅满足了客户的市场需求，更有助于提升公司的品牌口碑，推进铝合金副车架行业的发展，打破外资垄断的局面。

    肇庆动力作为国内最早一批研发、生产铝合金汽车零部件企业，目前形成三大战略产品：发动机气缸盖、新能源汽车水冷电机壳体、底盘副车架，公司无论在产品开发种类、技术人才、生产管理，还是行业前景、市场客户等方面都已经具备了坚实充分的先发优势和成本优势。公司始终坚持以市场需求为导向，以产品技术为中心，致力为客户提供成本最优、质量最佳、服务最好的轻量化解决方案。面对即将到来的轻量化市场风口，肇庆动力必能顺风起航。